밝은 바탕(材鎬)

제1장. 구매원가 절감 추진의 의의

제1절. 구매원가 절감의 필요성

- 구매부문이 기회 이익의 창출을 위해 제조, 기술, 판매 부문 등 전사적 시야와 조직적 연 계활동 하에 체계적, 종합적 원가절감 활동을 해야함

제2절. 효과적 가격인하 기법

1. 구매 가격의 인하

- 되도록 신규의 거래처를 개척, 도입하여 경쟁 상태에 두는 것이 가격 인하에 효과

- 사양을 재검토하는 일이 가격인하에 효과적

∴ 거래처와 사양을 변경하는 것이 가격인하에 효과적

→ 아무 제약 없이 기능을 만족하는 요소를 어디서나 조달할 수 있다면 큰 폭의 가격인하 가능

- 원가절감 방법

① 제품 설계의 검토: VA, VE

② 거래처 타당성 검토, 지도, 육성

→ 신규 거래처, 지도․육성을 통한 가격 인하

③ 올바른 원가 파악

④ 가격인하 절충

⑤ ABC분석 활용

2. 원가 절감 요인의 발견

- PCS에서의 현상코스트를 파악해 차이를 비교하고, PCS에서 기회손실을 찾아내어 원가 절감을 도모하면 큰 성과 기대 가능

1) 구매관리 분야에서의 원가절감 요인(244~245p)

2) 생산, 설계 분야의 원가절감 요인(거래처 혹은 모기업)

3) 제품설계 분야에서의 원가절감 요인

4) 다양한 시장 조사의 실시

3. 원가절감 성공사례

- 245p

제6장. 구매납기 실적 B/P(보너스/페널티)제도

제1절. 납기실적 B/P 제도의 의의

- 외주기업의 납기의식 향상 수단

- 제도의 목적: ① 납기의 엄수 ② 합격률 향상 도모

- 기대효과: ① 납기에 대한 안일한 요구를 하지 않는다

② 납기에 대한 확인 용이, 능력 확인

③ 재공품의 감소 기대

④ 외주처에서 자발적으로 검사, 품질향상 기대

⑤ 발주기업의 품질, 공정에 좋은 영향

제2절. 납기 실적 B/P 제도의 사례

- 235p

제3절. B/P 제도 실시상의 주의점

- 제도의 성패는 궁극적으로 이를 적용하는 사람의 박력과 역량 여하에 달림

- 지급기준이 일률적이어야 한다

- 무리한 납기강요 X

- 외주담당자는 정실에 이끌려서는 안 된다

- 시스템 운영효과를 한눈에 파악할 수 있도록 한다

제5장. 납기관리의 구체적 방법

제1절. 진도관리와 납기관리 중요도 설정

1. 진도관리와 필요성

- 진도관리의 목적: 발주품의 진도를 항상 감시하고 도중에 트러블이 발생하거나 예상되는 경우 바로 대책을 강구하여 납기가 지켜지도록 하는 것

2. 납기관리의 중요도 설정

- 발주품 전체를 똑같이 관리하기란 많은 노력이 들며 산만해 진다!

→ 발주품들의 중요도를 설정해 관리대상이나 항목 범위를 명확히 하여 효율적 납기관리 실시

- 중점관리 대상

① 항상 지연이 발생하는 것, 상습적 지연 발생 거래처

② 대체, 개선이 곤란한 특수품

③ 조달에 장기간을 요하는 것

④ 보관할 수 없는 것

⑤ 특별수배한 것

제2절. 납기관리 기법

- 컬러 컨트롤 시스템: 납품일을 색깔별로 구분해 납기지연을 누구나 한눈에 알 수 있게 함

- 독촉대장 시스템: 물품 번호별로 발주품을 카드에 기입해 납기별로 정돈

납기 마감 며칠전에 거래처에 빠짐없이 확인 연락

- 관리판 방식: 수주처, 품목별로 납기, 독촉일을 일정표로 작성, 게시해 납품된 것 소거

- 컴업시스템: 납품일정표를 미리 작성해 독촉일, 남품일이 되면 제3자가 기계적으로 납기 독촉이나 확인을 하는 시스템

- 전산기에 의한 시스템: 전산기에 납기를 입력하고, 독촉일, 미납품을 디스플레이 장치로 나타나게 함

※ 전산기에 의한 납기관리가 가장 효율적

1) 수배측에게 리드타임을 철저히 배려하도록 촉구

2) 정기적 합의에 의한 사후관리

3) 납기 파라미터에 의한 정보관리 시스템

- 납기지연 요인을 조기에 발견해 사전에 손 쓸 수 있도록 납기 파라미터표 작성, 체크방 법 규정화

4) 거래처 작성 공정표에 따라 사후관리

- 발주액이 큰 것, 긴 제작일수를 요하는 것 등에 대해 거래처에서 사용하는 공정표 복사 본을 제출 받아 각 시점에서 플로우 함

5) 매일 일정한 시간에 전화로 확인

제3절. 납기관리를 위한 컴업 시스템

1. 컴업시스템의 개념

- Come up이란: 사후관리의 한 수단이며, 일정 시기에 해야 할 업무가 있을 경우, 그 처 리를 계획적으로 설계해서 그 일정 서류를 제3자에게 보관시켜 해당 시기가 되면 기계 적으로 제3자에게 해당 서류를 제출케 함으로서 정해진 일정에 의해 업무를 처리하는 제도

- 메모의 불안정성, 번잡함을 제거해 파일링시스템의 확립과 사무를 기계적으로 처리하게 하는 사무 상의 오토메이션

- 납기관리를 위한 컴업시스템: 컴업이라는 원라이팅에 의해 작성된 장표를 독촉할 일시에 따라 파일과 대조하여 독촉을 하며, 필요에 따라 이것의 반복을 자동적으로 하는 일련의 독촉업무

※ 파일에 표시하거나 진행카드에 일자를 기입해 처리순서에 따라 이동시키는 방법 활용

2. 컴업 절차

- 217p

3. 컴업의 예

4. 컴업의 효과

- 업무처리 정확성이 높아지고 업무 표준화

- 업무처리 시간의 합리적 배분 가능, 납기업자 주의 환기, 납기 단축 가능

- 서류 보관의 책임 해제

- 보조장, 메모 폐지, 인원 감소

5. 컴업에 필요한 사무용품

- 케비넷, 파일, 시그널, 컴업상자(납기일자 순으로 구분하는 것이 최고), 문서

제4절. 납기 실적 자료의 관리

- 납기 자료의 활용 -

1. 거래처 별 납기 준수 비율

- 납기 준수율 산출해 그래프 화 또는 관리도 화

2. 지연 원인별 분류 통계

- 통계 그래프 작성⇨ 지연책임, 원인 소재를 밝히고 대책 강구

3. 만성 지연품 리스트

- 만성지연의 실태를 밝히고 관계자의 인식을 강조해 납기지연대책 수립

4. 담당자별 지연 상황 그래프

- 개인별 납품성적 밝혀지며 담당자의 납품의식 자극

제3장. 납기지연의 원인과 대책

제1절. 납기 지연의 원인

- 표면상의 원인

① 구매계획, 영업활동 상의 트러블

② 운반, 수송 상 트러블

③ 생산, 공정, 일정관리 상 트러블

④ 제조상 트러블

⑤ 제조 상 트러블

⑥ 재 벤다와의 트러블

⑦ 발주측 계획변경, 지시내용 변경, 발주 누락

※ 표면적 원인을 깊이 추구해 근본적 원인을 찾아 근본적 대책 강구

제2절. 납기 지연의 원인별 대책

1. 조달기간의 부족에 따른 대책

1) 사내 요구측에 대한 대책

① 조달소요기간 일람표에 의한 조달납기의 공표

② 정체 예상물품에 대해 특별 조기 수배

③ ‘외부 조달에는 일정 기간을 요할 것’을 PR

④ 단납기, 긴급 발주로 인한 다른 발주품에 대한 영향 고려, 충분한 피드백

⑤ 상시 문제 품목에 대해 표준품 설계변경이나 재고화 검토

⑥ 차질 빚을만한 조달품은 조기에 도면 제출 촉구

2) 거래처에 대한 대책

① 상황을 잘 설명해 협력 유도

② 무리한 납기 부탁의 대가로 협력 가능한 항목 제안

2. 설계 사양의 결정지연 또는 변경 대책

- 설계부문에 납기 한계를 명백히 전달하여 독촉

- 승인도가 지연될 경우의 사내 체크시스템 확립 도모

3. 도면 사양의 불비에 대한 대책

- 자재 담당자로서의 검사능력 향상에 주력

- 거래처에 점검 의뢰해 서전에 의견 제시토록 지도

- 설계 부문에 대해 개선 요청, 복잡한 사항에 대해 견적 시 설명 요청

4. 거래처 능력 파악 불충분에 대한 대책

- 능력 이상의 부하를 의뢰할 경우 발주내용에 순위부여

- 자사에의 의존도가 높은 거래처: 생산계획표를 제출케 함, 구매자가 생산일정 관리에 참 가, 평소에 거래처를 개척해 발주 순위 정해둠

- 자사에의 의존도가 낮은 거래처: 대규모 유저의 확인, 재고의 보유, 리드타임의 조정 등 대책 고려

※ 기업 규모가 작을수록 수주 전망이 불안해 많은 작업량을 도맡는 경우가 있으므로 공장 을 방문하여 직접 확인 필요

5. 독촉관리 부실에 따른 대책

- 일상거래를 통해 거래처 영업사원에게 납기 확보의 중요성 거듭 강조

- 납기가 가까워짐에 따라 독촉의 밀도를 높인다

① B/P 제도 도입

② 다음 회 발주금액에 대한 반영

③ 지연건수 비율의 공표

- 사전체크, 정기체크 시스템 활용

- 여성직원 활용

6. 불량 발생에 따른 대책

- 품질지도, 품질 평가에 있어서 특별체용, 출장감사, 재손질 등의 방법을 검토해 납기에 맞춤

- 거래처로 하여금 QC공정표를 작성, 제출토록 요구하고, 평소 불량발생예방을 유의시킴

7. 거래처 생산관리 시스템 불비에 대한 대책

1) 주요 거래처이 경우

(1) 개선을 위한 지도, 교육 실시

(2) 개선 가능성이 없는 경우

- 발주량을 줄이고, 대체 제조업체 개척

<사례연구>⇨ 191p~

제4절. 납기 사전관리 체제의 확립

제1절. 납기 사전관리 체제의 필요성

제2절. 납기를 변동시키는 요인(파라미터)의 발견

1. 발주측 납기․품질 파라미터 체계표

- 203p

2. 구입선 납기․품질 파라미터 체계표

- 205p

제3절. 납기 파라미터 변화의 파악과 그 대응책

- 납기 정보관리 시스템의 확립 필요

- 납기 정보관리 시스템: 구입 대상품과 파라미터와의 관계를 명확히 해, 누가, 어떻게, 언 제 파라미터 정보를 수집하는 가를 체계화한 시스템

- 파라미터 변화에 따른 대응책을 생각하는 단계

① 구입선 현상변화가 왜 생겼는가, 왜 채용했는가의 인과관계 조사

② 정보수집 결과 중 납기에 영향을 미친다고 판단되는 사항 파악

③ 납기 트러블 발생 방지를 위해 미연에 대책 강구

제2장. 구매 납기관리의 의의

제1절. 납기관리의 의의와 목적

1. 납기관리의 의의와 중요성

- 권위 있는 납기 설정이 중요

- 조기납기를 인정하는 것은 한편으로 지연품을 발생시키는 원인이 됨

2. 납기관리의 목적

- 생산관리에 필요한 물품을 필요할 때 입수해 최저원가로 생산을 달성하는 것

→ 납기지연, 조기납품

- 재고량을 적게 해 자산의 효율화 도모

1) 납기 지연으로 인한 손실 방지

- 손실항목

① 여러 계획 변경에 따른 로스

② 대기시간, 불요불급 작업시간의 증가로 인한 능률 저하

③ 독촉, 대책 마련에 따른 관리요원/ 관리비 증대

④ 타 공정 사용자재 정체에 따른 보관비, 운반비, 감모비, 금리 증대

⑤ 고객 신용하락, 지연 클레임

2) 시기적절한 납기확보에 의한 자산 효율의 향상

3. 납기관리에 대한 구매 부문의 역할

제2절. 적정납기의 설정

1. 적정납기 설정의 의의

- 적정납기: 재료조달기간, 생산능력, 품질확보, 유지가 현실 가능하고 생산원가가 최소가 되길 기대할 수 있으며, 구입선의 제조, 납입관리가 원활하게 되는 것을 전제 로 한 납기

- 납기 지연 해결책

① 적정납기의 설정

② 납기 사전관리체제 확립

③ 납기관리 철저

④ 납기 트러블 처리체제 확립

<납기확보기술의 포인트> ⇨ 177p

2. 표준 리드타임(기준일정/ 조달기간)의 설정

- 기준일정으로 표준화해 두어야 할 것

① 발주 전 기준일정

② 재료입수 기준일정

③ 업종, 공정별 생산기준 일정

④ 2, 3차 외주 등 특수가공이 있는 경우 생산기준 일정

⑤ 유통기준일정

※ 특별주문으로 신제품인 경우: 상기 이외에 설계 개발기간, 시작기간 추가

1) 원재료

- 표준 규격품: 유통기준일정+검사기준일정

- 주문품: 생산기준일정+유통기준일정+검사기준일정

2) 시장 규격품

- 유통기준일정+검사기준일정 또는 생산기준일정도 추가되는 2가지 경우

3) 메이커품

- 표준품: 유통기준일정+검사기준일정

4) 외주가공품

(1) 단품의 경우

- 재료 입수 기준일정+생산기준일정+유통기준일정+검사기준일정

(2) 유니트 제품

- ‘재료입수기준일정+생산기준일정+유통기준일정+검사기준일정’을 네트웍으로 나타내 그 중 최대기간

(3) 2차 가공품을 포함한 경우

- 재료입수기준일정+1차 가공생산 기준일정+2차 가공생산기준일정+유통기준일정+검사 기준일정

5) 외자구매품

- 지역별, 운송수단별 소요일수를 계산하여 표준화

3. 납기 설정의 순서

Step1. 요구 내용을 안다

- 품명, 수량, 시기, 품질기준, 검사내용, 도면 등

Step2. 기준일정과의 조합

- 기준일정이 있으면 Step3으로 진행, 기준일정 부족의 경우 이하⇩

Step2-1. 기준일정 부족 부품의 리스트 업

Step2-2. 구입선에 기준일정 단축의 타진

- 2-2에서 해결이 안될 경우-

Step2-3. 기준일정 단축 불가요인 파악 및 원인 조사

- 단축불가요인 ① 재료조달 곤란⇨ 시장조사, 대체재 검토

② 생산능력 없다

③ 기술력 없다⇨ 발주 측 기술원에 의해 응원지도

④ 정책면⇨ 상담영역에서 해결

⇨ 타진X ⇨ 대체품 검토, 타 메이커 확보

※ 대책이 없으면 발주 측 생산계획 수정

Step3. 구입선에의 확인

- 기준일정이 가능한지 여부 확인

Step4. 납기의 설정

<납기설정의 플로우 차트>⇨ 182p

제1장. 발주 전략 및 전술

제1절. 발주제약과 발주방법

1. 발주의 정의

- 발주대상품, 발주선, 발주방식, 발주시점, 발주량 결정 등 발주 전 준비단계 업무에서 주문서의 작성, 송달, 수주의지의 확인 까지를 포함한 일련의 업무

2. 자유선택과 제약선택

- 자유선택: 요구기능을 만족하고, 적정한 품질, 납기에 수량을 타당한 가격으로 구입하는 것을 전제로 자유롭게 구입선을 선정

- 제약선택: 구입품의 성격, 구입선의 제약, 발주 측 방침, 정책 등에서 제약되어 특정범위 내에서 선택 또는 선택의 여지가 없는(특허) 등의 요인에 의한 제약적 선택

3. 발주제약

1) 발주측의 방침, 정책에 의한 제약

(1) 구입선의 제약

① 출자 자회사, 자본계열 그룹기업에 대한 우선 발주

② 자사 특허․기술 등 기타에 누설되면 안되는 발주

③ 구입품의 품질, 코스트, 납기 등이 그 제품, 나아가 회사의 운명을 좌우하는 것

④ 발주금액이 큰 것

⑤ 공동개발품, 기술제휴품

(2) 발주 조건의 제약

① 구입품의 성격에 의한 제약

② 구입선의 상태, 성격에 따른 제약

a. 이용목적: 인력의존, 기술의존, 위험분산, 생산조정

b. 이용목적에 의한 정책적 제약

- 발주품목, 금액제한, 의존도 제한

c. 구입선의 상태, 성격의 내용

③ 발주측에서 본 구입품의 관리 비중면

a. 품질기준이 까다로운 경우

b. 납기/ 양적 공급능력이 특별한 경우

c. 대폭적인 코스트 절감을 꾀할 필요가 있는 경우

d. 설계변경이 예상되는 경우

2) 마켓 자체의 제약

(1) 상대의 노하우를 사는 것

- 독점품, 특허품, 실용신안품

(2) 제조능력 상의 제약

(3) 기술상의 제약

3) 제3자 요구에 의한 제약

(1) 상위 발주자의 방침, 정책에 의한 구입선 지정

(2) KS 규격 등에 의한 구입선 제약

(3) 법률에 의한 제한

(4) 유통기구, 수비자 요구에 의한 구입선 지정/ 제한

4. 발주 방식과 그 특징(161p) ★

- 일사발주: 동일구매품은 한 회사에 한정해 발주

- 병행발주: 동일품을 여러회사로 나누어 발주

- 집중발주: 발주 측이 산하 공장을 포괄하고 정리해서 발주

- 분산발주: 각 사업소, 공장 등이 개별적으로 발주

- 일괄발주: 구입품 일련의 공정을 모아 발주, 전 공정을 한 기업에 발주

- 분할발주: 공정마다 분할해 전문기업에 발주

- 계획발주: 계획적으로 발주(정시발주)

- 임기응변식 발주: 필요 때마다 발주

- 장기발주: 발주량을 장기적으로 표시해 발주(분할 납입)

- 단발발주: 1회에 한해서 발주(두번 다시 발주하지 않는다는 의미는 아님)

5. 발주 제약과 대응책

- 163p

제2절. 발주 시 구입선의 선택

- 필요한 모든 기능과 조건을 갖춘 구입선 선택

- 최적 구입선: 납기, 품질, 가격 등에서 만족할 만한 구입선

- 현 시점에 있어 구입선 실태를 평가해 최적 구입선 선택(개척단계에서는 최적이었어도 실 태는 변하니까)

- 최적 구입선 선택 수순

① 발주측이 요구하는 기능, 조건의 변화 파악

② 구입선의 변화 파악

③ 현 시점에서 발주측 요구와 구입선 실태 비교

④ 부족기능 부가, 잉여기능 제거에 합의

⑤ 최적 구입선 결정

⑥ 표준자료 수정, 개폐

1. 발주측이 요구하는 기능, 조건 파악

- 발주측에 전 발주에서 금 발주 사이에 어떤 변화가 있는지 파악

→ 종래 무엇이 어떻게 변하고, 그 크기가 어느 정도인가 정량적으로 파악

2. 거래선의 능력 파악

- 거래선의 실태가 어떻게 변했는가 파악

3. 발주측의 요구와 구입선의 실태 비교, 검토

- 발주측 요구변화 내용과 구입선의 현 실태를 비교해서 발주의 가부 검토

4. 차이에 대한 상호 협의

- 부족기능 부가, 잉여기능 제거에 대한 구입선과의 회합

5. 구입선의 결정

제3절. 효과적 발주 전략

- 상대의 요구에 응해 자사에게 유리하게 끌어가는 것이 포인트

1. 구입선의 실태 파악

- 구입선의 이면을 알아 그에 맞는 발주전략을 세우는 것

2. 등급제도에 의한 발주

- 등급기준을 설정하여 구입선을 평가하고, 등급을 부여

- 등급제도: 등급에 의해 지불조건, 기타에 차이를 두는 제도

→ 수개월 별로 등급의 변화를 알려 구입선의 자각 촉구

3. 발주 오류의 종류와 원인

- 종류: 발주 누락, 발주 지연, 발주선 선택 착오, 발주조건 설정 착오, 납입진도 착오

수입․검수․청구․수리․지불 착오, 수주내용 착오

- 원인: 책 168p

4. 발주 오류 방지기술★

- 책 169p

제4절. 제품의 식별 및 추적

- 제품식별: 한 제품이 다른 제품과 구별하는 방법을 제공하는 것

- 제품추적: 제품단위의 제작이력의 증거를 제공하며 문제 발생 시 원인 분석을 용이하게 하여 과정에 대한 이해와 시정/ 개선이 쉽도록 하는 것

1. 개요

2. 식별

1) 식별 시스템

- 다른 제품과 구별하는데 충분한 정보를 제공하도록 사양서, 도면, 기술자료서 등에 식 별되어야 함

2) 식별방법

- 제품/ 제품포장에 Mark 및 Tag을 하여 제품 식별

3. 추적

1) 추적시스템

- 배치단위(Batch)나 로트제품은 유일한 식별번호가 있어야 한다

- 원자재와 최종제품 및 최종제품과 원자재 사이에 추적이 가능하여야 함

2) 추적 방법

- 제품의 추적은 그 제품 이력의 추적 또는 품목의 위치를 기록함으로서 가능

4. 서비스 확인 및 추적

5. 적용

- ISO 9001의 4,8항, 9002의 4,7항, 9003의 4,4항은 제품 식별만 (추적성 명시X)

제5절. 검사와 시험

- 규정된 요건과 시험/ 검사의 결과를 비교하여 요건 일치여부를 판단하는 활동은 하청계 약자로부터의 제품 인수 시부터 최종제품의 인도에 이르기까지 광범위하게 실시

- 검사와 시험: 구매 제품의 인수검사, 제작과정의 중간검사, 최종제품의 검사는 물론 구매 자 제공제품에 대한 인수검사도 포함

1. 인수검사 및 시험

1) 인수검사 및 시험

- 인수검사: 공급자가 하도급자의 품질에 대한 계약의무 이행 및 품질요건을 만족시킴을 확인하기 위한 방법

- ISO 9001과 9002 해당절의 의미: 만일 제품에 대한 확신을 다른 절차에 의해 얻을 수 있다면 인수품목 모두를 시험 및 검사할 필요는 없다

2) 인수제품의 사용 후 관리

3) 적용

- ISO 9001 4,10,1항, 9002의 4,9,1항, 9003 X

제6절. 품질경영시스템 규격 ISO 9000:2000 모델

1. 새로 제정된 ISO 9000:2000 모델의 핵심 규격

1) ISO 9001(품질경영시스템- 요구사항)

2) ISO 9004(품질경영시스템- 성과개선지침)

3) ISO 9000(기본사항 및 용어)

4) ISO 19001(품질 및 환경감사)

2. 규격의 구조

- ISO 9002와 9003을 폐지해서 9001로 규격통일, 적용에 융통성을 부여해 보다 광범위 한 조직에서의 활용 도모, 9001과 9004를 한쌍의 규격으로 하여 발전적 규격활용 촉진

- 주요 개정사항: PDCA사이클로 정합된 규격 구성의 변경

3. 규격의 내용

1) 최고경영자 역할의 중요성

2) 교육훈련의 유효성 평가 등 경영자원관리

3) 고객 만족도

4) 프로세스 어프로치

5) 지속적 개선

6) 지속적 개선에 필요한 부속서A(자기평가지침)과 부속서B(지속적 개선의 프로세스)의 제 안이 특징적 개정사항

4. ISO 9001:2000 품질경영시스템- 요구사항

- 품질경영시스템에서 강조되는 ‘고객만족’, ‘고객관계’, ‘인적자원’, ‘개선’등이 내용적으로 강화

- 프로세스어프로치와 프로세스모델 도입: 제반업무를 명확히 하고 관리하도록 업종, 규모 를 막론한 모든 조직에 적용이 가능한 일반화한 단위프로세스에 관한 요구사항이나 지침을 기술

제7절. 취급, 저장, 포장 및 인도

1. 일반사항

- 대상: 인수재료, 공정 중 재료 및 최종제품

2. 취급

3. 저장

4. 포장

5. 인도

6. 적용

- ISO 9001의 4,15(취급방법과 수단), 9002의 4,4 (취급방법)

제8절. 품질기록

- 품질기록: 품질 시스템과 관련해 수행된 활동 또는 달성된 결과의 객관적 증거를 제공하 는 서류

- 주요기능 두 가지

① 활동이 적절히 수행되고 제품이 적절하다는 증거로서의 기능

② 품질 문제 발생 시 과거기록을 토대로 해결방안을 찾을 수 있는 기능

※ 제품인도 후 발생하는 제품책임 등에 대비하는 가치가 있다

1. 품질기록

- 공급자의 품질기록은 ISO 9001~3 요건 내의 품질 시스템 요소를 이행하고, 결과는 만 족스럽다는 것을 입증하는 자료로서 제시

- 품질 기록의 예

①검사보고서 ②시험자료 ③인정기록서 ④검증/감사보고서 ⑤제품검토보고서 ⑥교정자료

※ 하청계약자의 품질기록도 공급자 품질기록의 한 요소로 관리

2. 기록관리 절차

3. 품질 기록의 보관

- 서류 또는 전자매개체 등으로 저장 가능하며 쉽게 접근 가능한 곳에 보관

- 사본은 원본의 모든 관련 정보를 포함해야 한다

4. 품질기록의 보관 및 검색

- ISO 9000에는 최소보유기간 명시X, 계약서에 따로 규정, 공급자는 최소보유기간을 서류 화 해야 한다

- 검색방법: 표준화된 문서번호 부여, 체계, 색인, 편철방법, 검색 전산프로그램에 의한 검 색방법 등

제6장. 국제품질보증시스템 인증제도(ISO 9000시리즈)

제1절. ISO 9000 시리즈의 개요

1. 개요

1) 개념

- 국제 표준화기구(ISO)가 87년에 제정한 품질경영 및 품질 보증에 관한 국제 규격에 의 해 제품/ 서비스를 제공하는 공급자의 품질 시스템을 평가하여 품질보증 능력과 신뢰성 을 인정해 주는 제도

- 한국⇨ KS, Q 마크

2) 운영방법(영구의 경우와 동일)

- 국제 규격을 국가 규격으로 채택

- 국가 인정기관과 민간 인증기관을 설치

→ 인정기관이 인증기관을 승인, 관리 감독

→ 인증기관이 대 업계 인증업무 수행

- 교육훈련기관이 별도로 설치되어 인증 심사원 자격 관리

- ISO의 개요(책 130p)

- ISO 9000/ 9001의 범위

→ 문서화된 경영 시스템⇨ 판매⇨ 설계⇨ 구매⇨ 생산, 설치, 서비스⇨ 검사 시험⇨ 품질보증, 설비 검․교정⇨ 교육훈련

2. ISO 9000의 심사범위(131p)

A. 시스템 경영 B. 시스템 기술 C. 시스템 유지

제2절. 구매업무의 품질관리

1. 일반사항

- 일반(General): 공급자는 구매품이 지정요구 사항에 적합하다는 것을 보장해야 한다

1) 개요

- 구매되는 하청제품/ 서비스가 규제요건 및 구매요건을 충족함을 보증하기 위해 공급자 는 적절한 관리 하에 구매를 계획/ 이행해야 함

→ 하청계약자 평가/ 선정, 구매사양서 작성, 확인, 검사 절차서

→ 하청계약자와의 업무협조관리 방법 수립

2) 구매품질 계획

(1) 사양서, 도면/ 주문서 관련 요건

(2) 자격 있는 공급자 선정

(3) 품질 보증에 대한 합의 사항

(4) 검증 방법에 대한 합의 사항

(5) 품질과 관련한 분쟁해결 규정

(6) 수입검사 계획

(7) 수입관리 방법

(8) 수입품, 품질 기록

2. 하청 계약자의 평가

- 공급자의 하도급자 선정 방법

① 유사제품 공급에 대한 과거이력 검토

② ISO Body에 의한 하도급자 품질 시스템 표준에 대한 평가 결과

③ 적절한 표준을 이용한 공급자의 하청 계약자 평가

1) 평가방법

① 공급자의 능력과 품질시스템에 대한 현장 평가를 포함하는 평가

② 제품 샘플의 평가

③ 유사 공급품의 과거이력

④ 유사 공급품의 시험결과

⑤ 다른 사용자들에 의한 경험

2) 적용

- ISO 9001의 4,6,2항, ISO 9002의 4.5.2항

- 9003은 명시X

3. 구매자료

1) 개요

- 구매자료에는 품질 보증을 위한 기술요건이 규정되어야 한다

2) 사양서, 도면 및 주문서에 대한 요건

- 성공적 구입은 요건의 명확한 정의에서 시작

- 요건은 공급자에 제공되는 계약 사양서, 도면 및 구매요구서에 포함

- 구매서류에 포함되어야 할 요소

① 유형 및 등급에 대한 정확한 식별

② 검사 지침 및 적용가능한 사양서

③ 적용되는 품질 시스템 규격

3) 품질 보증에 대한 합의

4) 적용

- ISO 9001 4,6,3항, 9002의 4,5,3항, 9003은 명시X

4. 구매품의 확인

1) 개요

- 공급자는 구매자에 공급하는 모든 제품의 품질에 대한 전적인 책임이 있다

2) 확인 방법에 대한 합의

- 품질개선의 촉진을 목적으로 하는 검사/ 시험자료의 교환을 포함

3) 품질문제 해결규정

- 문제 해결을 위한 시스템과 절차 수립

→ 품질에 영향을 끼치는 문제에 관해 구매자와 공급자 사이에 개선된 의사소통 경로 제공

4) 수입검사 계획과 관리

- 승인되지 않은 공급품의 사용을 방지하기 위해 격리지역이나 다른 적절한 방법 포함

5) 수입품질 기록

- 품질기록서는 공급자의 수행 결과와 품질 경향을 평가하는 이력자료로서 유지

6) 적용

- ISO 9001의 4,6,4항, 9002의 4,5,4항, 9003은 명시X

제3절. 구매품에 대한 품질관리

- 구매자 공급품: 구매자가 공급하는 자재, 부품, 기기 등 Free Issue Material

1. 개요

- 제품 인수와 동시에 공급자는 구매자가 제공한 제품에 대한 책임이 있다

2. 구매자 공급품 관리계획

1) 구매자 공급품 관리계획

(1) 인수 시 수량/ 동일제품 여부 점검, 운송 시 결함 조사

(2) 저장기간 동안 주기적인 검사

(3) 재검사 관련 계약요건 준수

(4) 승인되지 않은 제품의 사용 및 부적절한 관리 방지를 위한 적절한 식별 및 보호

2) 부적합 품목의 처리

3. 서비스

4. 기록관리

5. 적용

- ISO 9001의 4,7항, 9002의 4,6항, 9003은 명시X

- 구매자 공급제품(책 141p)

제5장. 불량발생 처리와 대응책

제1절. 현상파악

- 불량대책을 진행하기 위해서- ‘왜’전에 ‘무엇이’, ‘어디서’, ‘언제’, ‘어느 정도’의 순으로 확인

1. 사실을 확인한다

- FF시트에 의한 불량발생의 사실 확인(책 109p)

2. 무엇에 중점을 둘 것인가를 파악한다

- 불량을 없애는 것으로 어떤 효과를 얻을 수 있는가를 파악

1) 불량이 전체에 점하는 비율을 안다

- 불량 파레토도(110p)

2) 어느 부문에 어느 정도 책임이 있는지 파악(111p)

제2절. 불량 참원인 분석 및 대책 실시

1. 목적

2. 공정 불량 분석

1) 자료 수집

(1) 작업일보가 있을 경우

- 작업일보를 근거로 과거 1~3개월 자료 수집

(2) 작업일보가 없거나 내용이 부실한 경우

- 현장 작업자에게 교육 후 작업일보를 작성시킨 다음 자료 수집

※ 작업일보 필수 기재 항목

- 생산수, 불량수, 불량률, 불량 내용, 작업시간, 정지시간

→ 제정 후 1시간 마다 현장 Patrol 실시, 정확도가 100% 될 때까지 중점지도

2) 자료 층별(중요문제 발견 방법)

(1) 불량을 결과별로 자료를 취한다

(2) 불량을 원인별로 자료를 취한다

3) 불량의 해석

(1) 층별한 불량 개수를 집계해 불량 해석도를 그려 한눈에 중요한 문제를 알 수 있게 한다

(2) Worst 항목/ 품목 설정, 등록하여 개선활동 실시

3. 불량 참원인 개선 전개 순서

- 책 115p

- ①대상품목 선정 ②검사실시 ③불량원인 분석 ④현장확인 ⑤참원인 도출 ⑥개선안/실시

4. 현상을 수치화 하는 방법

1) 품질 네크(neck)분석 방법

- 품질 네크도가 높은 라인 및 공정 파악

- 품질네크 라인 분석, 품질네크 공정분석, 품질네크 현상분석을 통해 테마를 얻어냄

- 불량률 만으로 네크평가를 하는 경우와 유저클레임이 중요 품질사고와 이어질 수 있는 품질불량에 대해 품질 특성의 중요도를 평가하여 네크순위를 정하는 경우

2) 불량 현상의 명확화

- 불량 현상의 정의를 내린 후 불량내용의 그림을 그리고, 현물을 준비하여 불량 현상의 층별 판단을 쉽게 하는 것이 중요

3) 불량 현상의 정량화

- 정확한 자료를 구하는 것이 가장 중요

5. 원인 분석 및 대책 착안

1) 불량 현상의 분석

(1) 불량현상 층별 후 정량화되면 파레토 분석 후 구체적 대책항목 선정(파레토 분석은 품질네크 현상분석과 동일)

(2) 2차분석: 불량이 작업준비 변경 직후에 발생하는가 연속운동 중에 발생하는가

3차분석: 매회 발생/ 때때로

4차분석: 작업자에 따라 발생빈도에 차이는 없는가

(3) 정보를 그림으로 만드는 것도 하나의 방법

계획(품질계획)

분석(품질해석) 평가(품질평가-측정)

2) 원인분석과 대책 착안 Point

제3절. 대책의 실시

- 불량대책을 구하는 것- 원인을 근절시키는 것

- 대책: “원인 하나 하나에 대해 누가 언제까지 어떻게 재발방지 행동을 취할까”를 구체적 으로, 받는 이가 쉽게 알 수 있게 기입

※ 대책기입의 나쁜 예

- ‘금후 충분히 주의하겠습니다’와 같은 의미로 재발에 대해 안심할 수 없는 경우

→ 조치를 취한 후 조치사항을 기입해야 한다

제4절. 불량 대책의 유의점

1. 목표관리와 연결한다

2. 불량에 의한 손실금액을 명확히 한다

- 어필하기 쉽고, 중요도가 쉽게 구분

3. 협력 공장의 정기적 패트롤 실시

제5절. 품질이상 Feed Back 체계 확립

1. 업체 자체 불량발생 정보처리

- 관계 부서에 ‘품질이상 통보서’를 통보, 관계부서에서 ‘품질이상 검토결과 통보서’를 작 성, 주관부서에 통보. 신속히 처리 후 결과 보존

2. 업체 이상 발생정보의 F/B 처리

제2절. 무검사 체제 구축

1. 무검사 시스템의 개념

- 외주공장에서 검사한 것은 발주측에서 무검사로 납입

→ 조건: 외주공장의 품질 안정, 자주검사가 제도로서 정착

※ 감사 검사제도가 발전의 기초

2. 무검사 제도의 방법

- 감사 검사: 사양서에 정한 품질관리 요구사항의 실시 상황을 평가, 합격 시 영수, 불합 격 시 시정조치⇨ 3개요소: 제품확인/ 절차심사/ 특수공정 심사

1) 제품 확인

- 사양서에 요구된 제품검사의 수단을 실시하고 있는가 확인

2) 절차 심사

- 사양서에 요구된 품질관리 절차가 각 공장에 적합한 것인가 심사

3) 특수공정의 심사

- 특수공정: 공정 종료 후에 일반 검사로는 양, 불량 판정이 용이하지 않은 것

비파괴 시험이어서 설비의 능력, 정도, 작업자의 기량이 직접검사의 판정에 영향을 주는 것

→ 작업표준, 한도견본, 표준견본의 확인, 작업자의 기술검정을 행함

→ 무검사 제도로서 넓게 활용

3. 무검사 시스템의 단계별 도입

1) 무검사 이행 기본 조건

- “실적의 축적”⇨ 실적으로서 수입검사 실적이 양호해야 함

2) 무검사로의 이행 순서★

- 전수검사-발췌검사-확인검사-감사검사-무검사 (책 101p)

4. 출하품질 보증 체제의 정비

- 발주사가 제시한 검사기준 이상의 자체 출하품질이 보증될 수 있는 수준에서 다음을 추진

1) 자료의 입수/ 검토

- 발주측의 품질보증 수준을 충분히 검토 후 자체 품질관리방안 강구

2) 출하검사 규격의 보완

5. 출하검사의 실시

1) 검사 조건의 구비

- 발주측이 제시한 요구수준에 준해 업체 자체의 출하검사 규격, 시험검사실, 설비, 인력 을 갖춘 상태에서 기준대로 실시

2) 검사 로트의 처리

- 합격 Lot은 검사성적서 첨부하여 납부, 불합격 Lot은 검사성적서와 함께 생산부서로 피드백

- 재생 가능한 것은 전수 재검사/ 재작업 실시 후 Lot을 재구성하여 QC부서의 재검사 후 합격 Lot납품, 재생 불가능한 것 폐기