밝은 바탕(材鎬)

제5장. 불량발생 처리와 대응책

제1절. 현상파악

- 불량대책을 진행하기 위해서- ‘왜’전에 ‘무엇이’, ‘어디서’, ‘언제’, ‘어느 정도’의 순으로 확인

1. 사실을 확인한다

- FF시트에 의한 불량발생의 사실 확인(책 109p)

2. 무엇에 중점을 둘 것인가를 파악한다

- 불량을 없애는 것으로 어떤 효과를 얻을 수 있는가를 파악

1) 불량이 전체에 점하는 비율을 안다

- 불량 파레토도(110p)

2) 어느 부문에 어느 정도 책임이 있는지 파악(111p)

제2절. 불량 참원인 분석 및 대책 실시

1. 목적

2. 공정 불량 분석

1) 자료 수집

(1) 작업일보가 있을 경우

- 작업일보를 근거로 과거 1~3개월 자료 수집

(2) 작업일보가 없거나 내용이 부실한 경우

- 현장 작업자에게 교육 후 작업일보를 작성시킨 다음 자료 수집

※ 작업일보 필수 기재 항목

- 생산수, 불량수, 불량률, 불량 내용, 작업시간, 정지시간

→ 제정 후 1시간 마다 현장 Patrol 실시, 정확도가 100% 될 때까지 중점지도

2) 자료 층별(중요문제 발견 방법)

(1) 불량을 결과별로 자료를 취한다

(2) 불량을 원인별로 자료를 취한다

3) 불량의 해석

(1) 층별한 불량 개수를 집계해 불량 해석도를 그려 한눈에 중요한 문제를 알 수 있게 한다

(2) Worst 항목/ 품목 설정, 등록하여 개선활동 실시

3. 불량 참원인 개선 전개 순서

- 책 115p

- ①대상품목 선정 ②검사실시 ③불량원인 분석 ④현장확인 ⑤참원인 도출 ⑥개선안/실시

4. 현상을 수치화 하는 방법

1) 품질 네크(neck)분석 방법

- 품질 네크도가 높은 라인 및 공정 파악

- 품질네크 라인 분석, 품질네크 공정분석, 품질네크 현상분석을 통해 테마를 얻어냄

- 불량률 만으로 네크평가를 하는 경우와 유저클레임이 중요 품질사고와 이어질 수 있는 품질불량에 대해 품질 특성의 중요도를 평가하여 네크순위를 정하는 경우

2) 불량 현상의 명확화

- 불량 현상의 정의를 내린 후 불량내용의 그림을 그리고, 현물을 준비하여 불량 현상의 층별 판단을 쉽게 하는 것이 중요

3) 불량 현상의 정량화

- 정확한 자료를 구하는 것이 가장 중요

5. 원인 분석 및 대책 착안

1) 불량 현상의 분석

(1) 불량현상 층별 후 정량화되면 파레토 분석 후 구체적 대책항목 선정(파레토 분석은 품질네크 현상분석과 동일)

(2) 2차분석: 불량이 작업준비 변경 직후에 발생하는가 연속운동 중에 발생하는가

3차분석: 매회 발생/ 때때로

4차분석: 작업자에 따라 발생빈도에 차이는 없는가

(3) 정보를 그림으로 만드는 것도 하나의 방법

계획(품질계획)

분석(품질해석) 평가(품질평가-측정)

2) 원인분석과 대책 착안 Point

제3절. 대책의 실시

- 불량대책을 구하는 것- 원인을 근절시키는 것

- 대책: “원인 하나 하나에 대해 누가 언제까지 어떻게 재발방지 행동을 취할까”를 구체적 으로, 받는 이가 쉽게 알 수 있게 기입

※ 대책기입의 나쁜 예

- ‘금후 충분히 주의하겠습니다’와 같은 의미로 재발에 대해 안심할 수 없는 경우

→ 조치를 취한 후 조치사항을 기입해야 한다

제4절. 불량 대책의 유의점

1. 목표관리와 연결한다

2. 불량에 의한 손실금액을 명확히 한다

- 어필하기 쉽고, 중요도가 쉽게 구분

3. 협력 공장의 정기적 패트롤 실시

제5절. 품질이상 Feed Back 체계 확립

1. 업체 자체 불량발생 정보처리

- 관계 부서에 ‘품질이상 통보서’를 통보, 관계부서에서 ‘품질이상 검토결과 통보서’를 작 성, 주관부서에 통보. 신속히 처리 후 결과 보존

2. 업체 이상 발생정보의 F/B 처리

제2절. 무검사 체제 구축

1. 무검사 시스템의 개념

- 외주공장에서 검사한 것은 발주측에서 무검사로 납입

→ 조건: 외주공장의 품질 안정, 자주검사가 제도로서 정착

※ 감사 검사제도가 발전의 기초

2. 무검사 제도의 방법

- 감사 검사: 사양서에 정한 품질관리 요구사항의 실시 상황을 평가, 합격 시 영수, 불합 격 시 시정조치⇨ 3개요소: 제품확인/ 절차심사/ 특수공정 심사

1) 제품 확인

- 사양서에 요구된 제품검사의 수단을 실시하고 있는가 확인

2) 절차 심사

- 사양서에 요구된 품질관리 절차가 각 공장에 적합한 것인가 심사

3) 특수공정의 심사

- 특수공정: 공정 종료 후에 일반 검사로는 양, 불량 판정이 용이하지 않은 것

비파괴 시험이어서 설비의 능력, 정도, 작업자의 기량이 직접검사의 판정에 영향을 주는 것

→ 작업표준, 한도견본, 표준견본의 확인, 작업자의 기술검정을 행함

→ 무검사 제도로서 넓게 활용

3. 무검사 시스템의 단계별 도입

1) 무검사 이행 기본 조건

- “실적의 축적”⇨ 실적으로서 수입검사 실적이 양호해야 함

2) 무검사로의 이행 순서★

- 전수검사-발췌검사-확인검사-감사검사-무검사 (책 101p)

4. 출하품질 보증 체제의 정비

- 발주사가 제시한 검사기준 이상의 자체 출하품질이 보증될 수 있는 수준에서 다음을 추진

1) 자료의 입수/ 검토

- 발주측의 품질보증 수준을 충분히 검토 후 자체 품질관리방안 강구

2) 출하검사 규격의 보완

5. 출하검사의 실시

1) 검사 조건의 구비

- 발주측이 제시한 요구수준에 준해 업체 자체의 출하검사 규격, 시험검사실, 설비, 인력 을 갖춘 상태에서 기준대로 실시

2) 검사 로트의 처리

- 합격 Lot은 검사성적서 첨부하여 납부, 불합격 Lot은 검사성적서와 함께 생산부서로 피드백

- 재생 가능한 것은 전수 재검사/ 재작업 실시 후 Lot을 재구성하여 QC부서의 재검사 후 합격 Lot납품, 재생 불가능한 것 폐기

제4장. 협력회사 공정품질 지도

제1절. 품질관리 진단 및 지도

1. 품질관리 진단

- 책 86p

2. 공정 중간검사 실시 강화

- 공정 간 검사: 앞공정에서 다음 공정으로 이동하기에 앞서 실시

앞공정에서의 불량을 다음에 흐르지 않도록 하며, 공정의 이상을 가능한 한 빨리 발견 후 조치

1) 자주검사

- 작업자 스스로 행하는 검사, 공정지도표에 의거

2) 공정검사

- 검사원이 고정배치되어 행함, 중간검사 Check Sheet를 작성, 결재 후 보관

3) 순회검사

- 검사부문의 검사원이 순회하며 검사, Patrol Check Sheet 작성, 결재 후 보관

3. 작업 표준서에 의한 품질개선 활동

1) 목적

- 작업자가 표준대로 작업하여 품질산포를 줄이고 작업 불량으로 인한 불량 발생을 근절, 100% 양품을 확보하기 위함

2) 작업 표준의 개념

(1) 양품의 100% 확보

- 작업표준: 지킬 수 있고 지켜지는 표준을 만들기 위해 현장탐험 실시 후 그 내용을 표준화 한 것

(2) 작업표준의 요점

① 조건의 확인(원인계)

② 결과의 확인(결과계)

3) 추진요령

① 작업표준 게시 대상공정 선정 후 제조공정도 품질관리공정도를 기준으로 작성

② 현장탐험 실시 결과를 바탕으로 작성, 실제 시행 가능 여부를 작업자와 함께 확인

※ 현장탐험 - 책 94p

4. 검사의 JIG화, FOOL PROOF, 자동화 추진

1) 검사의 JIG화 추진

- 전수검사가 불가피하고, 검사 Load의 가중이 협력업체의 인건비 상승, 경쟁력 저하의 요인으로 나타남에 따라 협력업체 검사공수를 줄이고, 품질확보를 위해 검사 JIG호 추진

2) FOOL PROOF 추진

(1) FOOL PROOF의 개념

- 전공정 제품의 확인이 자연히 되도록 하고, 불량재발 방지 장치를 공정 내에 투입하 여 즉시 불량을 발견토록 하는 방법

(2) 착안점

- 착오가 있으면 물건이 JIT에 부착되지 않도록 하는 장치

- 결함이 있으면 기계가 가동되지 않도록 하는 장치

- 전공정 결함을 후공정에서 찾아내 불량을 막는 장치

- 작업을 잊었을 때 다음 공정이 시작되지 않는 장치

- 착오가 있으면 기계가 가공 시작을 안하는 장치

(3) 방식

① 표시방식: Lamp 색으로 구별

② JIG 방식: 틀린 물건 부착X, 부착 착오시 가동X

③ 자동화 방식: 가공도중 결함 있으면 기계 Stop

3) 자동화 추진

(1) 추진 시 착안점

- “어떤 이상이 생기면 기계 스스로 판단해 정지하고 사람에 알린다”

→ 구입기계 그대로 쓰지 않고 작업 특성에 맞게 개조

(2) 자동화의 기능

① 기능1: 사람 분리- 사람과 기계의 일 분리

→ 구입기계 그대로 쓰지 않고 작업 특성에 맞게 개조

② 기능2: 불량이 나오지 않는 체제

→ 작업자의 한시작업 없애고, 사람이 없어도 불량이 나오지 않는 ‘일하는 기계’

③ 기능3: 또 하나의 자동화

→ 이상 발생과 동시에 가공이 정지되고 그 자리에서 개선되는 ‘정지되는 라인

제2절. 거래선의 품질 선행관리

1. 양산품 초물관리

1) 초물의 개념

① 신규 수주 시,

② 설계 변경 시,

③ 공정 변경 시(공장, 설비, 치형구, 수순, 가공법 등),

④ 과거 6개월 이상 제작실적 없을 시,

⑤ 특수공정의 작업자 변경 시,

⑥ 2차 Vender, 부품 구입선 변경 시에 제작하는 물건

2) 기술협의

- 보안 부품, 중요기능 부품, 발주측/협력회사가 필요로 하는 물건에 대해 초물협의 실시

(1) 협력회사의 사전 검토

① 설계변경의 필요가 없는가?

② 제조 상 문제가 없는가?

③ 검사방법, 설비에 문제가 없는가?

(2) 협의 내용

- 책 75p

3) 공정 변경 시의 사전 신청

- 초물의 정의에 있는 공정변경을 실시할 경우: 사전에 신청서에 신청 후 발주회사 승인 받아 실시

4) 공정 보증항목 일람표(QC공정표)

(1) 목적

- 부품 원재료 입고에서 출하까지의 공정에서 제조/품질보증 부문이 실시하는 보증방 법을 순서대로 기재, 각 제조공정의 품질보증 내용과 책임을 명확히 함

(2) 사전 승인

- 초물 제조착수 전에 발주회사 검사부문의 승인 받아야 함(내용 변경도 동일)

(3) 기재요령(책 77p)

2. 시험, 검사설비 관리

1) 시험 검사설비 확보

- 설비 보유 현황과 미보유 설비에 대한 보완 계획서 작성

(1) 추진요령

(2) 시험․검사 설비 보유현황 및 보완 계획서 작성

2) 시험, 검사설비 관리

- 주기적으로 설비의 노후 정도 파악, 유지 관리(설비관리 대장 활용)

(1) 일상점검

- 작업자의 오감에 의하거나 간단한 측정기구를 이용해 점검가능한 항목 설정,

일상점검표를 만들어 활용

(2) 정기점검

- 관리, 감독자/ 설비관리 담당자가 점검

- 고장 예상부위를 발췌해 점검항목으로 선정, 정기점검표 말들어 활용

(3) 정기 검교정의 실시

- 검교정 대상 설비는 계량계측기기 교정검사 주기표에 의거 정기적으로 외부 검교정 을 필해야 함

3. 시험, 검사 인력의 확보

4. 2차 공급자 관리

1) 2차 공급자 품질관리와 납기관리의 조화

<외주품질에 나쁜 영향을 미치는 납기관리 상 요인과 그 영향>

① 다품종 생산의 이행⇨ 작업준비 번잡, 초기생산의 불량과 작업 오류

② 단납기 주문의 증가⇨ 특급작업발생, 작업준비 번잡, 특채와 작업오류 증가

③ 수주 변동의 격화⇨ 단납기 주문과 특급작업 증가, 소로트 생산으로 돌아가려는 경향

④ 재고감소의 추진⇨ 소로트 생산화, 수주생산화, 엄밀한 납기설정 요구

⑤ 공정 변경의 다발⇨ 작업오류, 거래처와의 트러블

⑥ 새로운 생산방식 도입⇨ 불량/ 동기생산화⇨ 납기 중시

2) 협력업체의 품질관리 실천요령

3) 2차 공급자의 품질관리 실천요령

- 2차 공급자에게 요구되는 것: 협력업체가 요구하는 품질을 생산할 수 있는 능력을 갖 추고, 자주적으로 품질개선과 관리를 도모하려는 굳은 의지

① 리더쉽 발휘

② 원만한 인간관계

③ 외주품질 대책의 기본은 정리, 정돈

④ 고차원적 기법보다 중소기업에 적합한 기법을 익혀서 일상관리에 활용

제3장. 품질 문제의 사전 방지기술

제1절. 발주 측의 자체관리 강화

1. 품질문제의 징조 파악(책 58p)

- 품질문제의 징조파악을 위한 체계적인 정보관리를 위해 ‘품질 Parameter의 정보관리와 사전 대책’ 양식 활용

2. 품질보증 협정의 체결

1) 품질 보증의 필요성

2) 품질 보증의 사고방식

- 제품 기획, 설계, 구매, 제조 등 각 단계에서 만들어야 하는 품질은 전원협력으로 추진 하는 짜임새를 구축하는 것이 중요

3) 품질보증 방법

- 품질보증의 책임: 제조 기획부문, 설계부문, 생산부문

→ 검사부문, 품질보증부문에는 원칙적으로 품질보증의 책임X

(1) 신제품 기획

- 제품기획서를 확실히 정해서 그 내용 명시

(2) 품질설계

- 품질 해석을 행하고, 설계품질 결정

(3) 설계 심사

(4) 공정관리

(5) 검사

(6) 서비스

4) 품질 변동 요소

- 고객 언어로 표현된 요구품질을 품질 특성으로 전개하는 것에 의해 구체적으로 제품화

- 품질특성: 품질 평가의 대상이 되는 성질․성능의 것, 고객의 요구에 대한 대용특성(계 측 가능한 것의 추출이 어렵다)

- 품질요소: 품질을 평가하는 척도, 측정가능하게 되면 품질특성이 된다

(1) 품질요소의 사고방법

- 시장요구를 추상적으로 표현⇨ 품질요소

- 가능한 한 품질특성의 추출이 바람직하나 품질요소의 추출도 필요

- 디자인/ 형상 등은 표현이 어렵기 때문에 품질요소로서의 표현으로 추출

- 설계품질은 그 품질요소를 어떻게 계측하는가를 생각(품질특성)

<품질요소의 추출 포인트>

① 시장요구를 기술의 세계로 변환

② 측정 가능성에 구애되지 않고 품질요소로서 추출

③ 가능한 한 측정 가능한 품질특성을 추출

④ 품질요소 중 계측 가능하게 되었을 때 품질특성으로 부름

⑤ 품질요소는 명사+동사의 표현으로

(2) 품질요소

① 물성적 요소

② 기계적 요소

③ 인간적 요소

④ 시간적 요소

⑤ 경제적 요소

⑥ 생산적 요소

⑦ 시장적 요소

3. 수입검사 실시 강화

- 수입검사: 회사내에 입고되는 시점에서 검사하는 것

수량, 겉모양, 치수, 성능 등이 사양대로 되어있으며, 그대로 받아들여도 좋은 가 판정

※ 외부 구입물품은 수입검사만으로 품질보증이 어렵다⇨ 쌍방의사소통 중요

1) 검사절차

① 외주처에서 납품서와 함께 출하검사 성적서를 첨부하여 납품

② 포장은 로트단위로, 겉포장에 로트번호, 수량, 도면, 제조일자 등을 로트 구별하여 기재

③ 속포장은 납품처 편의대로 포장

④ 장기보관, 품질변화를 고려해 적정한 방법으로 포장

2) 검사방법

① 검사 절차사항 점검

② 부품검사 기준서에 의한 검사 실시 준비

③ 자체검사 성적서의 합당여부 판단

④ 로트 구별

⑤ 계수 조정 형 샘플링 검사방식(KS A 3109)에 준하여, 시료 샘플링

⑥ 검사 수준에 의해 로트 전체의 합부 판정]

⑦ 특수 정밀검사에 해당하는 품목⇨ 로트 당 1개씩 샘플링해 QC에서 시험 후 자체검사 성적서와 비교

⑧ QC검사, 당사시험이 안되는 경우 외부시험기관에 검사 의뢰

3) 수입검사 시 주의사항

4) 데이터의 처리

① 품질 동향을 정기적으로 납품처에 통보

② 공정능력지수(Cp)가 일정수준 이상인 경우 무검사로 완화

제2장. 발주 시 품질 보증활동

제1절. 발주단계에서의 구매품질관리

1. 검사 성적서 첨부

- 사후 문제 발생 방지, 기준 내에서의 경향 파악을 우해 납품 시 검사 성적서의 첨부를 의무화 시킬 필요가 있음

2. 도면 사양의 검토

- 발주 전에 실시

3. 사전 품질회의

4. 검사 사양서의 작성

- 도면에 요구할 모든 품질기준을 망아할 수 없을 경우, 검사사양․기술사양서 등에 검사방 법, 요령 등을 명시

5. 한도견본의 설정

- 외관, 흠, 긁힘 등 정량화 하기 어려운 부분의 경우 현물을 가지고 판단기준을 제시

→ 한도견본

- 발주 측, 구입선 쌍방이 보관하는 것으로 상황판단 기준을 통일

- 주의사항

① 시간 경과에 따른 한도견본 현물의 변화

② 한도견본 기준의 변화

③ 한도견본 교환시기, 보관방법

④ 한도견본 기준변경의 처치에 대해 사전에 규정

6. 계측기 관리

- 계측기의 점검방법, 취급방법, 보관방법을 규정

7. 시작견본의 확인

- 신규품 양산에 들어가기 전, 설계사양 대로 되는가 여부를 확인하기 위해 몇 대의 시작 품을 갖고 성능이 테스트되어 제품기능, 제도, 작업, 검사방법, 품질기준의 검토, 확인이 행하여짐

제2절. 도면보는 법

1. 제도의 필요성

- 제도: 선, 문자, 기호 등으로 도면을 구성한 것. 물체의 모양, 다듬질 정도, 구조를 간단 명료하게 나타낸 것. 생산용 도면으로 가장 적합

2. 도면의 종류

1) 도면의 성질에 따른 분류

(1) 원도: 켄트지에 연필로 그린 최초의 도면. 트레이싱의 기본 도면

(2) 트레이스도: 원도를 복사한 것, 연필로 그린 원도 위에 트레이싱 페이퍼를 놓고 연필 또는 먹물로 그리는 것(사도)

(3) 청사진: 트레이스도를 원도로 하여 감광지에 구운 것, 공장관계자에게 배포.

선, 문자를 흰색, 바탕은 청색

2) 용도, 내용에 따른 분류☆

- 책 44p

3. 문자의 해독

- 문자: 고딕체, 수직 또는 75도 경사가 생기게 쓴다

- 한글의 크기: 높이-10, 8, 6.3, 4, 3.2, 2.5의 7종

- 로마자와 아라비아 숫자의 크기: 높이- 10, 8, 6.3, 5, 4, 3.2, 2.5, 2의 8종

1) 문자 쓰는 법

- 간결하게, 가로쓰기

- 같은 도면에서는 높이가 같게, 나비는 적절히 가감

① 높이 안내선 위․아래를 긋는다(나비, 간격, 경사 안내선은 필요에 따라)

② 먹물로 쓸 때는 높이의 1/10 굵기가 표준, 연필은 HB/ H- 원뿔로 갈라 조금 굵게

③ 문자 간, 어구 간 적강간격

④ 표에 문자 기입 시 아래위 선에 닿지 않게

⑤ 동형의 크기와 조화되고, 균형 있는 배열로

<문자의 크기와 사용법>

① 좁은 곳, 한계 치수 문자- 2~2.5mm

② 일반치수문자, 주석, 명세란- 3.2~5

③ 부품번호문자- 5~8

④ 도면번호문자- 8~14

⑤ 도면명칭문자- 10~20

2) 한글 쓰는 법

① 고딕체

② 가로-수평, 세로-수직

③ 선 이음매 붙임

④ 나비는 높이의 100~80%

3) 아라비아 숫자 쓰는 법

① 5mm 이상 숫자는 높이를 2:3 비율로 나누어 상중하 3개의 안내선 그음

→ 중간 안내선은 문자 모양이 변하는 위치

4mm 이하는 상하 2줄 안내선

② 나비는 높이의 1/2

③ 75도로 경사진 안내선

④ 칸에 꽉 채워 가볍게 쓴 다음 굵게 써서 완성

⑤ 분수는 가로선을 수평으로, 분모 분자의 높이는 정수 높이의 2/3

4. 선의 해독

- 실선, 파선, 일점쇄선, 이점쇄선

- 선의 굵기는 도면의 크기, 복잡성에 따라 결정, 한 도면에 같은 용도의 선 굵기는 같아야 함

※ 선의 종류와 용도 및 굵기⇨ 책 47p

5. 투상법

1) 투상도

- 물품제작에 사용되는 도면: 물품 각 부분의 모양, 가로 세로 높이 3방향 치수 명시

- 공업용 투상도: 회화적 투상도, 정투상도

(1) 회화적 투상도

- 하나의 도면으로 물품의 모양, 크기를 나타냄

→ 투시도, 등각투상도, 부동각투상도, 사투상도

※ 투시도: 시점과 물체의 각 점을 있는 투상선에 따라 그림

시점에서 가까울수록 크게, 실제 크기와 치수가 기입X

복잡한 기계제도에 사용X, 토목, 건축제도에 사용

※ 정투상도: 평화면, 입화면, 측화면에 물체를 놓고 평행광선을 투사해 나온 평면도, 정면도, 측면도를 전개한 것

물체이 가장 간단, 정확. 도면에 치수기입 완전⇨ 공업제도

2) 투상도의 명칭

- 투상면에 물체를 놓는 방법에 따라 : 제1각법, 제3각법

- 물체를 보는 방향에 따라: 6종- 정면도(앞쪽), 우측면도(오른쪽), 배면도(뒤쪽),

좌측면도(왼쪽), 평면도(위쪽), 저면도(아래쪽)

3) 제3각법과 제1각법

- 투상각: 입화면과 평화면을 연장하여 공간을 4개의 직각으로 구분한 것(제1,2,3,4각)

(1) 제3각법

- 물체를 제3각 안에 놓고 투상, 투상면 뒤쪽에 놓는다, 투상면은 유리와 같은 투명체 라 간주

- 배열: 정면도를 중심으로 위쪽에 평면도, 오른쪽에 우측면도

(2) 제1각법

- 1각에 놓고 투상, 투상면 앞쪽에 놓는다

- 배열: 정면도를 중심으로 아래에 평면도, 왼쪽에 우측면도

6. 제작도

1) 도면의 크기

(1) 도면의 치수

- 제도용지: 폭과 길이의 비가 1:√2. A~A5 사용

→ 긴 물체의 경우 용지를 길이방향으로 이어서 사용

- 길이방향을 좌우로 놓는 것이 원칙(A4 이하는 상관없다)

<제도용지 크기와 테두리 치수> 책51p

(2) 도면 접는 법

- 접은 크기가 A4와 같게, 표제란이 겉으로 드러나게

2) 척도

(1) 실척: 실물과 같은 크기

(2) 축척: 실물보다 축소

(3) 배척: 실물 확대

3) 치수

(1) 치수의 단위

① 길이: mm단위, 기호는 생략(다른 단위 쓸 경우 명시)

mm이하의 경우 소수점은 오른쪽 아래, 3자리 끊는 점은 사용X

② 각도: 도(Degree), 분 및 초 병용

→ 숫자 오른쪽에 ⁰, ‘, “

(2) 치수 기입의 요소

- 치수선: 외형선에 평행하게 그은 선

- 치수 보조선: 치수선을 긋기 위해 외형선에서 연장해 치수선에 수직하게 그은 선

① 치수선: 0.2mm 이하의 가는 실선, 양 끝에 화살표

외형선에서 10~15mm 떨어져 그음, 많은 치수선을 그을 때 같은 간격으로

② 치수보조선: 가는 실선(0.2이하), 치수선을 약간 넘게(2~3) 연장

경우에 따라 적당한 각도(60⁰)로

③ 지시선: 구멍치수, 가공법, 부품번호 기입 시, 수평선에 대해 60⁰

지시되는 쪽에 화살표 달고, 끝을 수평으로 꺾어 그 위에 지시사항/치수 기입

원의 경우 중심을 향하여 60⁰선 긋고 화살은 원 둘레에....

→ 원으로 도시되지 않는 경우 중심에 화살

(3) 치수 표시에 쓰이는 기호

① 지름기호 ∅, 정사각형 기호 ⃞

- 치수 숫자 앞, 도형에서 뚜렷이 나타날 경우 생략 가능

② 반지름 R

- 반지름 치수선이 원호 중심까지 그려져 있을 경우 생략 가능

③ 구면기호 ‘구면’

- ‘구면’+∅ 또는 R+ 치수숫자(ex) 구면∅450)

- 구면이 명백할 경우 생략 가능(모두)

④ 리셋의 피치 기호 P

⑤ 모따기 기호 C

- 물체 모서리를 비스듬히 잘라내는 것

- 모따기의 깊이와 각도 기입, 단 45⁰일 경우 기호(C)와 치수 숫자만 기입

⑥ 판의 두께 기호 t

- 판의 두께를 도시하지 않고 나타내려면, 판의 면 또는 부근에 쓴다(ex) t5)

제3절. 검사관리

1. 구매요구 및 계약 통보 절차

2. 검사 관리 개요

1) 검사의 의의

- 품질보증을 설정하고, 그 표준과 물품 측정 결과를 비교해 개개의 양․불량/ 로트의 합 격․불합격 판정을 내리고 판정된 제품을 처리하며 품질정보를 제공하는 것

2) 검사의 목적과 중요성

- 목적: 부적합 물품 유통을 방지하고 품질을 보증하고, 품질 정보를 제공하며 공급자의 품질향상에 대한 의용 자극⇨ 물품거래-구입검사, 제조공정-중간검사 및 출하검사

- 중요성: 공급자의 입장에서 자기 제품의 신용을 보증하는 수단

소비자의 입장에서 지불대가를 보상받기 위한 보증행위

3) 검사의 종류

(1) 공정에 의한 분류

- 수입(구입)검사, 공정(중간)검사, 제품(최종)검사

(2) 장소에 의한 분류

- 정위치․순회․출장 검사

(3) 성질에 의한 분류

- 파괴․비파괴․관능 검사

(4) 검사 대상에 의한 분류

- 전수, 샘플링 검사

(5) 검사 항목에 의한 분류

- 수량, 외관, 치수, 중량, 성능 검사

4) 검사 방법의 결정

(1) 전수검사가 필요할 때

- 불량품의 혼입이 허용 안될 경우

- 로트 크기가 작을 경우

- 쉽게 검사할 수 있는 경우

- 고가품인 경우

(2) 샘플링 검사가 필요할 때

- 파괴검사의 경우, 항목이 많을 때

- 연속체나 대량물 검사

- 다수, 다량의 것으로 어느 정도 불량품의 혼입이 허용될 때

- 생산자에게 품질향상의 자극을 주고 싶을 때

5) 계수조정 Sampling 검사 방법

- Lot가 연속하여 제출되는 구입검사에 적용, 시료의 불량개수 또는 100단위 당 Lot의 합․불합격을 판정

(1) Sampling 검사의 요건과 준비

- 요건: 물품이 Lot로 처리가능

합격 Lot 중 불량 혼입이 허용

품질기준 명확

시료의 Sampling이 Random하게 이루어 질 것

Lot의 구성조건을 충족

- 준비: Lot의 크기가 미치는 영향 고려, 검사 단위의 배치

(2) Sampling 검사실시 순서

- 품질기준 설정: 불량품 계급별 구분, AQL의 설정

- 검사 수준의 지정

- Sampling형식의 선택

- 검사 엄격도의 지정

- Lot의 구성

- Sampling 방법의 설정: 검사수준, 엄격도, Lot의 크기, AQL, 시료수의 결정

- 시료의 채취

- 시료의 시험

- Lot의 판정

- Lot의 처리

(3) 검사의 엄격도 조정

① 보통검사⇨ 엄격한 검사

- 불합격 Lot을 포함하는 연속 5개 Lot의 불량개수의 한계

② 엄격한 검사⇨ 보통검사

- 연속 5회 Lot 합격

③ 보통검사⇨ 수월한 검사

- 연속 10개 Lot 합격하고 수월한 검사 한계 수 이하

④ 수월한 검사⇨ 보통검사

- 1개 Lot이라도 불합격, 1개 Lot이라도 조건부 합격

⑤ 재 제출된 Lot의 까다로운 검사

6) Random Sampling 방법

- 뽑혀짐이 쉽고, 어렵고의 치우침이 없는 시료채취 방법(확률 유출법)

(1) Random Sampling의 수단

- 골패칩, 주사위, Roulette, 난수표(Horton Smith법)

(2) 난수표의 사용방법

- 책 33p

(3) Sampling의 적용

- 단순 Sampling

→ Lot 크기에 번호부여, Random 수열 만들고, Random 수 번호의 해당물품 뽑기

- 2단계 Sampling

→ 1차 포장 단위의 단순 Sampling, 2차 낱개의 단순/ 계통 Sampling

- 다단계 Sampling

→ 3단계 이상의 Sampling

- 층별 Sampling

- 계층 Sampling

→ N/n= 간격 수

3. 검수관리 실무

1) 검수 담당 부서

(1) 외관 및 수량 검사

- 자재부서 담당이 원칙, 시험검사를 상대 공장에서 할 경우 시험검사 담당부서에서 일 괄 처리

(2) 시험검사

- 시험검사 담당 부서

2) 검수의 방법

(1) 외관-수량-시험 검사를 거쳐 종합 판정

(2) 시험검사는 외관, 수량검사에 합격된 물자에 한함

3) 검수 장소

- 계약서에 명시된 납품장소

※ 검수장소 변경이 가능한 경우

- 검수장소 협소, 공장도 물자의 경우, 설비미비, 운반검수가 용이하지 않을 때

4) 검수 요청 및 소요일수

(1) 납품 물건을 지정된 장소에 운반, 정리 후 납품서를 검수담당 부서에 제출하고 검수 요청 ⇨ 검수요청일

(2) 외관 및 수량검사- 2일, 시험검사- 6일

(3) 합격물자의 납품에 따른 수송기간은 검수 완료 후 3일 이내

5) 발췌 방법 및 담당부서

① 피시험품 발췌방법: KSA-3115(랜덤 샘플링방법)

② 발췌담당부서: 시험검사 의뢰 부서, 전량검사 시 시험검사 담당부서

6) 검사절차

7) 검사 결과의 판정

- 검사 기준에 적합하지 않으나, 수요가 긴급하고 대체 구입이 곤란하거나, 사용 상 지장 이 없다고 판단될 때 - 준합격 ⇨ 계약금액 감액 조치

- 양호, 시험 준합격, 무판정 시: 물자 사용부서의 의견을 들어 합격, 불합격, 준합격 판 정을 하고 수령여부 결정

- 일부 시험내용이 미비 되었거나 시험 설비 미비로 일부 항목을 실시 못하였을 경우, 시 험 가능 항목에 대한 결과에 따라 판정

- 무판정: 시험실시를 못한 부분이 중요 항목이라 판단될 경우

8) 지체상금 적용 기준일: 계약서 상의 검수 요청일

(1) 계약서 상 검수 요청일 이전에 검수 요청 시

- 납기 내 납품 완료 시: 수송기간이 경과 되었어도 납품지연에 따른 지체상금 부과X

- 납기 후 납품 시: 납기지연에 따른 지체상금만 부과

(2) 계약서 상 검수요청일 후에 검수 요청

- 납기 내 납품 완료 시: 검수요청 지연에 따른 지체상금만 부과

- 남기 후 납품 시: 검수요청 지연에 따른 지체상금 및 납품지연에 따른 지체상금 부과

9) 지체상금 계산

- 계약금⨯지체일수⨯지체상금률

- 계약금액: 공급가액+VAT

제1장. 구매품질관리 체제의 구축

제1절. 품질관리의 의의

1. 품질관리의 개념

1) 품질관리의 의미

- 종래의 검사: 완성된 제품의 선별에 의한 품질보증

- 품질관리: 제품이 만들어지는 과정에 중점을 둔 품질보증

∴ 품질관리: 생산 기본요소인 재료, 설비, 사람, 방법을 잘 관리해서 불량을 체계적으로 예방 및 조기 발견 하며, 이러한 자료를 근거로 불량이 재발하지 않도록 행 동을 취하는 것

2) 품질관리의 정의

- 사는 사람의 요구에 맞는 품질의 물품/서비스를 경제적으로 만들어내기 위한 수단의 체계⇨ 통계적 수단을 채용하고 있어서 ‘통계적 품질관리’라고 함

3) 품질관리의 효과

① 불량률의 저감과 품질의 향상

② 제조원가의 저감

③ 납기확보와 생산량의 증대

④ 안전성의 확보

4) 품질의 3대 분류

① 사용품질: 소비자가 요구하는 품질

② 설계품질: 사용품질을 목표로 제조 가능한 구체적 목표품질

③ 제조품질: 설계품질을 목표로 만들어낸 제품의 품질, 모양새의 품질

2. 품질보증의 효과

1) 생산성의 향상

- 불량의 재손질, 선별공수가 발생X

2) 제조원가의 절감

- 부재의 폐각이 줄어 시장에서 클레임이 줄기 때문에 직․간접 경비 절감

3) 신재품 개발 기간의 단축

4) 손해배상 위험의 감소

5) 작업자, 직장의 사기 향상

3. 품질과 원가의 관계

- Lo시, 가치곡선과 제조원가 곡선의 차, 즉 이익이 최대가 되는 Lo치가 기준으로 해야할 품질(책 15,16p)

4. 품질은 출발에서 정해진다

- 구매자는 수주측 기술, 상황을 잘 파악해 적정한 설계품질의 설정을 촉진하며, 최초 시 점에서 요구되는 설계품질에 호응되는 발주선을 선정하는 것이 매우 중요

제2절. 구매품질관리 체제의 구축

1. 구매품질관리의 목적

- 발주제조업체가 요구하는 품질의 제품, 부품을 경제적, 효과적으로 만들어내는 것

- 정해진 수량의 제품, 부품을 납기에 맞추어, 요구된 가격 내에서 제조하는 것

- 광의의 구매품질관리: 품질, 가격, 납기를 만족시키는 것

2. 구매품질관리의 중요성

- 부품의 품질이 제품의 품질에 지대한 영향을 준다

1) 구매품질관리

(1) 외주품과 시장 구매품

- 시장구매품: 물품 생산자 스스로 설계, 제조하므로 ‘공급자 물품’이라고 함

- 외주품: 발주기업이 제시한 사양을 토대로 외주업체나 하정업체에서 제조/가공된 것 하청품목

(2) 외주품질관리의 정의

- 발주기업이 요구하는 품질의 급부를 생산하기 위해 발주기업과 외주공장이 협력해서 실행하는 품질관리 활동

(3) 외주 품질관리의 기능

- 발주기업 측에서 행하는 품질관리 활동

- 발주기업 측의 요구품질 달성 여부에 대한 수입검사활동

- 외주업체 측 품질관리 활동

- 외주업체 측에서 품질 보증을 위해 행하는 제품검사 활동

3. 구매 품질관리의 기본 방향

- 기획, 설계(양산준비) 단계에서 협력회사를 포함하여 제조(양산)에 이르는 일관된 품질보 증으로 원류에서 품질, 원가를 포함시킨다

4. 구매품의 품질보증 추진 체제

5. 구매 품질관리의 성공요인

1) 기업 풍토에 맞는 관리체제

- 외주공장 실태에 맞는 관리체제 만들 필요

2) 협력회사의 경영수준에 맞는 관리체제

3) 납기, 가격, 품질의 상반관리 체제

- ‘좋은 제품을 만들고, 납기에 맞춰 원가를 지키고, 불량품을 납입시키지 않는다’라는 상 반, 모순된 과제를 자신감을 갖고 지시하는 것이 중요

4) 자료로 입증한다

5) 과학적 관리의 원칙에 따른다

6) 외주공장의 특질을 활용한다

- 중소기업: 빨리 대처 가능, 사장이 모든 걸 파악하고 있어 정보전달이 빠르고, 기동성 이 있는 등의 특성 활용

6. 구매품질관리의 추진 기법

1) 방침의 명시

2) 협력회사의 선정

- 요구품질을 만족할 만큼의 기술력, 관리력, 공정능력을 갖고 있는가를 검토

3) 역할 분담의 명확화

- 협력회사의 창구를 하나로 한다

4) 요구품질의 명확화

- 요구품질을 도면, 사양서와 품질 규격 등에 구체적으로 명시

5) 불량의 대책 조치

(1) 대책 조치의 요구

(2) 불량 연락회의의 실시

(3) 만성 불량의 지도

6) 품질의식의 동기부여

7) 외주공장의 육성지도

8) 협력회사의 평가

- 앞으로 수입검사는 무검사로 납입하는 방향으로 진행

→ 협력회사에 품질보증을 행하게 하기위해, 품질관리 체제를 평가하거나 검사체제의 평 가를 행하는 것에 의해 수입검사를 생략하는 것이 효과적이기 때문

7. 수입검사의 진행방법

1) 수입검사의 목적

(1) 받아들이는 외주품의 품질을 후 공정에 보증

(2) 납입자에게 대금을 지불하는 수속

(3) 납입자에게 좋은 제품을 납입하려는 의욕을 고취

(4) 검사자료 제공, 외주공장의 선정, 육성, 지도에 이용

2) 수입검사의 종류와 방법

(1) 반입검사

- 발주 시 가져와서 수입검사 실시

(2) 출장검사

- 발주처의 검사원이 출장

(3) 발취검사

- 샘플을 발췌하고 그 결과에서 로트의 합격, 불합격을 결정

(4) 전수검사

- 검사로트의 전수에 대해서

(5) Check검사

- 로트에 첨부된 검사 성적서를 확인하고 로트의 합격여부 판정

(6) 무검사

- 외주공장을 정기적으로 방문해 품질관리 실시사항을 감사하고 그 결과가 좋으면 무 검사로 받아들이는 방법

3) 수입검사의 요점

(1) 수입검사원의 교육

(2) 검사 정도의 조정

- 과거 수입검사 성적이 양호한 외주공장에 대해서 검사를 유연하게 하고, 나쁜 공장에 엄격하게 함

(3) 재발 불량 방지대책의 촉진

(4) 수입검사의 효율화

- 책 28p

제4장. 코스트 테이블 작성과 활용

제1절. 코스트 테이블의 개요

- 목적: 합리적 원가 분석을 통한 자재비 절감과 최적 구매단가 결정 방법을 신속히 제공함 으로서 구배담당자에게는 원가절감의 목표가 되고, 협력회사는 현 상태를 향상시킬 척도로 활용하게 하는 것

- 유의사항: 1. 적용에 앞서 원가구매요소에 대해 분석하여 무조건적 적용 삼가

2. 모든 특수상황을 총 망라한 것이 아니기 때문에 원가 변화요일을 항상 검토 하는 선행관리 필요

※ 코스트 테이블은 부문 간의 공통언어이다

제2절. 코스트테이블 작성의 진행 방법

1. 원가 변동 요인의 발견

1) 제품분석과 원가 구성요소에서의 발견

2) 원가 변동요인을 체계화(변동요인 체계표)

- Cost Table의 체계

: 부품가격 제조원가 재료단가표

공법별 가공비 Table

공법별 금형비 Table

이익, 일반관리비 Table

부품별 Cost Table(Price Table)

2. 변동요인의 개별분석

1) 요인별로 요소치, 내용을 정량화(변동요인별 요소구성표)

- Cost는 ‘고유기술’과 ‘관리기술’의 결과이다!

2) 변동요인별로 원가와의 상관성 분석

3) 변동요인 간 상관성 및 변동요인과 원가와의 상관성 해석

4) 코스트 테이블 작성

(1) 원가 변동요인의 보완 수정(매년)

(2) 코스트 테이블의 작성

- 작성팀 구성

- 기초조사

- 표준작성

- 사내 표준 득결

※ 코스트 테이블의 모사의 기준(최소 원가 지향)⇨ 업체와 공유할 필요X

가장 유리한 조건으로 작성⇨ 업체의 개선유도, 기준에 맞는 업체선정을 위해

모사의 코스트 테이블 보다 업체의 것이 유리하다면 모사의 것은 보완되어야 함

이는 모사의 체질 강화에도 효과가 있음

업체와 협의 하에 코스트 테이블을 작성한다면 최소원가 지향이 어려울 것

여러 업체 조사 후 각 업체에서 가장 유리한 부분들만 추려 구축

(3) 코스트 테이블의 작성 프로세스

㉠ 계획의 입안

- Process별 업무내용을 명확히 하여 작성계획 입안

㉡ 기초지식의 습득

- 공법의 종류, 원리, 제조 공정을 명확히 함

㉢ 정보의 수집과 정리

- 조사항목표에 의거 정보를 수집/정리

㉣ 기술과 원가의 기준화

- 수집한 정보에 의한 기술과 원가의 관계 명확히 하여 기준화

㉤ 기준서의 정리와 PC화

- 기준화한 내용 정리, 사용 용이를 위해 PC화

5) 코스트 테이블 작성 절차

- p. 379

제3절. 코스트 테이블의 활용

-부품 원가 견적에 있어 누가해도 합리적일 수 있는 전사적인 기준

1. Press 부품

- 표준구매원가=재료비+가공비+표면처리비+일반관리비+허용이익+금형상각비+(포장비)

2. 사출성형부품

1) 원재료 포함 발주 시 원가계산

- 표준구매원가= 재료비+가공비+일반관리비+허용이익+(포장비)

2) 원재료 사급발주 시 원가계산

- 납품업체에서 착색 및 구입품을 사용할 경우

→ 재료비=착색비+구입부품비

∴ 표준구매원가=(재료비)+가공비+일반관리비+허용이익+포장비-(회수재료비)

3. 포장물(공판지 상자 및 내상 Box)

- 표준구매원가=표준단가(원/㎡)⨯소요면적(㎡)

4. Ass'y물

- 표준구매원가=기준부품단가+매입부품비⨯(1+일반관리비율+허용이익)+(S/T⨯임률)+포장비

1) 기준부품단가

- 당사거래가격, 1차 공급자로부터 구입하는 부품비

2) 매입부품비

- 1차 공급자가 2차로부터 구입하는 부품비

3) 일반관리비 및 허용이익

- 일반관리율: 10%, 허용이익: 5%

4) 표준작업시간

- Ass'y 조립작업 시 소요되는 표준작업시간

5) 임률

- ￦40/분

(1) 감가상각비

① 감가상각비의 의의

- 대상물의 사용가능 기간동안 상각, 제품원가에 가산

- 고정자산의 내용년수 경과시의 처분가액을 취득가액에서 뺀 후 상각

- 법인세법에 규정된 잔존가액: 정율법에서만 취득가액의 5%또는 10%를 인정

② 감가상각 방법

가) 정액법

- 감가상각 기간 중 상각액이 균일하게 되도록 상각

- 감가상각비(년)=취득가액/내용년수

나) 정률법

- 상각률을 일정하게

- 상각률= 1-n√잔존가액/취득가액 , n=내용년수

- 사용 초기의 상각액이 제일 크고 점점 체감해 나가는 형식

- 감가상각액(월)=년초상각잔액⨯상각률⨯1/12

→ = 4100만원⨯0.254⨯1/12=867,833원

다) 생산량 비례법

- 광업에서 주로 사용, 고정자산 감가상각을 채굴예정량으로 나누어 생산단위당 상 가액 결정

- 금형, 지그와 같이 수명이 결정되어 있는 경우 생산단위당 할당

- 감가상각액=생산단위당 상가액⨯실제생산량

=(구입가격-잔유가치)/채굴예정량⨯해당사업년도 채굴량

예제] 500만원짜리 프레스금형, 수명 100만회

→ 제품 개당 금형비? 감가상각액=500만원/100만개= 5원/개

③ 감가상각법의 선택

- 대부분 정률법 선택: 이유- 초기에 상각액을 크게 잡아 투자회수율 높이고, 안전

빠른 기술혁신 속도에 대처용이

※ 원가계산에서는 정률법보다 정액법이 간편하고 합리적이다

→ (정률법은)변화가 없어도 원가가 절감

개선이 없어도 감소하는 상각액 만큼 원가가 감소하므로 비교분석을 위해서 재 계산/조정이 필요

→ 견적의 비교

구입년도에 따라 상각비, 견적가가 달라지면 혼란이 초래되므로 비교분석을 위 해서는 정액법이 편리

(2) 감가상각비의 계산방법

- 감가상각비의 내용: 기계, 설비/ 건물 및 부대설비/ 차량/ 비품

① 기계, 설비의 감가상각비

- 시간당 감가상각비 구한 후 작업시간에 곱하여 제품별로 배부

- 리스설비인 경우 월 리스료를 상각액으로 간주

- 감가상각비(시간)=년 감가상각비⨯1/년 가동가능시간

=(취득가액-잔존가액)/내용년수⨯1/년가동가능시간

→ 가동시간과 비 가동시간으로 나누어 비 가동시간에 발생한 비용을 가동시간에 할증

∴ 감가상각비=작업시간⨯시간당 감가상각액÷가동률

※설비별 감가상각비의 기준 설정: 미리 산출하여 테이블로 작성

② 건물의 상각비

- 각 공정 또는 설비가 차지하는 면적에 따라 배부

가) 면적의 분류

- 작업면적=기계설비면적+공통할증면적

=기계설비면적÷(1-공통면적 비율)

나) 면적 비율의 산출

- 각 기계설비별로 면적을 산출 후 전체 기계설비면적의 백분비로 환산

다) 공통면적의 할증률(공통면적비율) 계산

- 공통면적비율=공통면적/(기계설비면적+공통면적)

라) 기계설비별 건물 감가상각비의 계산

- ㎡당 건물감가상각비/시간=㎡당건축비/내용년수⨯1/년가동시간

마) 코스트 테이블의 작성 및 활용

사) 사상공정의 건물 감가상각비 계산

- 기계설비별이 아닌 공수에 따른 기준 설정

아) 기타 설비의 설비 감가상각비 계산

- 성격별로 비례시켜 할증(사무실⇨일반관리, 식당⇨복리후생비)

③ 차량감가상각비(정액법)

- 제품운반 차량 감가상각비: 운반비와 같은 성격으로 분류(수량비례비)

- 출퇴근 차량 감가상각비: 복리후생측면에서 계산(인원비례비)

④ 비품 및 기타 고정상각비

(3) 외주가공비의 계산

- 부품별, 공정별로 기록, 집계

(4) 인원비례비의 계산

① 연간 비용의 집계

② 직접인원에 배부

- 직접인원 60, 작업시간 11시간/일, 총금액(연간) 44260

→ 시간당 비용= 44260/(60명⨯12월⨯20일⨯11시간) = 279원/시간

③ 제품별 비용계산

- 인원비례비=279원/시간⨯작업공수÷직접시간율

(5) 면적비례비의 계산(책 356p)

① 연간 비용의 집계

② 공정별 배분

③ 시간당 비용 환산

- 선반 4대, 배부비용 1276

→ 시간당 비용=1276/(4⨯12월⨯20일⨯11시간)= 121원/시간

④ 제품별 비용계산(선반공정에서 20공수 소요)

- 면적비례비=시간당비용⨯작업공수÷직접시간율

=121원/시간⨯20÷직접시간율

(6) 매출액비례비

① 연간 비용의 집계

② 매출액 비례율 계산

- 년간 비용 총계 45750, 년 매출액 1250000

→ 매출액 비례율=년비용계/년매출액=45750/1250000= 0.0366

③ 제품별 비용 계산

- 매출액 비례비=제품가격⨯매출액 비례율

=제품가격⨯0.0366

(7) 수량비례비

① 연간비용의 집계(ex)27133)

- 수주건수에 따라 발생한다고 보는 비용

② 연간 수주건수의 집계

- 전년도 총 수주건수 집계(ex)200건)

③ 제품별 비용계산

- 수량비례비=년간비용/년간수주건수=27133000/200=136000원/건

(8) 전력비

① 연간 전력비 집계(ex)800000원)

② 공정별 전력 용량 계산

③ 설비별 시간당 전력비 환산(선반 2대, 전력비율 0.276)

- 시간당 전력=(년간비용⨯전력비율)/(설비대수⨯년보유공수)

=(800000⨯0.276)/(2⨯12월⨯20일⨯11시간)=42원/시간

④ 제품별 비용계산(ex)25시간)

- 전력비=시간당전력비⨯작업시간⨯직접시간율

=42⨯25⨯직접시간율

(9) 설비가격비례비

① 연간비용집계(ex)2926)

② 공정별 설비 비율 산출

- 공정별 설비 가격이 전체 설비에서 차지하는 비율(밀링 5대, 0.446)

③ 시간당 비용의 계산

- 공정별 비용(전체비용⨯점유비율)을 보유공수로 나눔

- 시간당 비용=(년비용⨯점유비율)/(설비대수⨯보유공수)

=(2926⨯0.276)/(5⨯12월⨯20일⨯11시간)=61원/M․H

5) 일반관리비, 판매비․이익률

(1) 일반관리: 판매비율의 대상범위

(2) 일반관리 비율과 제조원가와의 관계

① 종래의 방법

- 재료비+가공비 ⨯ 일반관리비, 판매비율

제조원가

② 구입원가기준 분석방법

- 재료비

가공비 ⨯ 일반관리비, 판매비율

※ 가공비라는 부가가치에 대해서만 인정

(3) 적정 일반관리 비율

- 종래와 달리 가공비에 대해서만 곱하는 것이므로 공지된 자료보다 높다